7.1 一般规定

　　7.1.1 洁净室的水系统施工包含工艺用水系统、空调用水系统和局部生活用水系统的给水与排水系统的施工与验收。

　　7.2 给 水

　　7.2.1 污染区域特别是微生物污染区域内的供水管，不得与用水设备直接相连，必须有空气隔断，配水口应高出用水设备溢出水位，间隔不应小于2.5倍出水口口径。在供水点和供水管路上均应安装压差较高的倒流防止器，供水管上还应设关断阀，供水管上的倒流防止器和阀门应设在清洁区。

　　7.2.2 洁净区的给水管道应涂上醒目的颜色，或用挂牌方式，注明管道内水的种类、用途、流向等。

　　7.2.3 生活用水系统不应采用镀锌钢管，可选用给水塑料管、不锈钢管、无缝钢管，工艺和空调给水系统应选用无缝铜管、聚丙烯管、不锈钢管，并应采用焊接或快速接口连接。

　　7.3 排 水

　　7.3.1 污染区特别是致病微生物严重污染区域的排水管应明设，内壁光滑，并与墙壁保持一定检查维修距离。有高致病性微生物污染的排水管线宜设透明套管。

　　7.3.2 污染排水管道应有足够的强度和耐腐蚀性能。用化学灭菌的排水管道可用聚丙烯、聚氯乙烯材料。

　　7.3.3 致病微生物严重污染的排水管道如设有自动阀，应在其前后再设手动阀，阀门安装位置和方式应有采用蒸气和其他气体灭菌的条件。

　　7.3.4 管线布置应符合设计要求。当设计未明确要求时，压力给水管应避让重力流排水管;附件少的管道应避让附件多的管道。

　　7.3.5 致病微生物严重污染的排水管道上的通气管应伸出屋顶，距站人地面应在2m以上，不要接到清洁区;周边应通风良好，并远离一切进气口。处理排气的高效空气过滤器的安装位置与方式应方便维修和拆换。不同用途房间的排水通气管应各自独立。不得将通气口接入净化空调系统的排风管道。

　　7.3.6 致病微生物严重污染的排水管的末端应设定期检查水样的采样门，采样口应有严格密封措施。

　　7.3.7 致病微生物严重污染的排水管道穿墙的地方，应采用不收缩、不燃烧、不起尘的材料密封。

　　7.3.8 地漏的安装应平整、牢固、无渗漏。地漏顶标高应低于附近地面5mm～10mm。地漏安装后必须先封闭。

　　7.4 热 水

　　7.4.1 生活和清洁用热水绝热措施的安装应能维持储存温度不低于60℃，或循环温度在51℃以上的条件。

　　7.4.2 作为消毒器件用热水绝热措施的安装应能维持储存温度不低于80℃，或循环温度在65℃以上的条件。

　　7.4.3 冷热水混合用的自动调温阀应安装在出水口处。

　　7.5 纯化水与高纯水

　　7.5.1 工艺用纯化水与高纯水处理设备的安装应符合下列规定：

　　1 纯化水处理设备的安装除应符合设计要求外，还应符合现行国家标准《电子级水》GB11446.1等有关规定。

　　2 纯化水处理流程工艺布置与安装方式应合理、安全、方便、美观。必须校核安装承重安全。

　　3 纯化水水站的地面、沟道和设备必须作防腐处理，应有急救处理药箱的固定放置地点。

　　4 沙滤器、活性炭过滤器和离子交换器的安装应保持垂直。

　　膜过滤器、反渗透系统、超滤系统和电再生离子系统基架应安置水平。

　　5 集水滤帽固定应牢固，无污损。

　　6 滤器中所有介质应按量投入、铺平、冲洗，待所有介质全部加完后反洗，反洗时间对沙层应为1h，对活性炭应为2h。并应再正洗30min。

　　7 离子交换器应按设计要求加装树脂。

　　8 反渗透压力容器的交换膜可用甘油作润滑剂，但不得使用硅脂。

　　9 膜过滤设备安装膜之前应彻底清洗设备管路，不得有颗粒物进入膜组件。

　　7.5.2 纯水和高纯水管道、管件、阀门安装前应清除油污和进行脱脂处理。

　　7.5.3 管道、管件的预制、装配工作应在洁净环境内进行，操作人员应穿洁净工作服、戴手套上岗。

　　7.5.4 管件安装前后或停顿工作时，应充高纯惰性气体保护，并应以洁净塑料袋封口，一旦发现封袋破损应及时检查处理。

　　7.5.5 纯化水和高纯水(含注射用水)管道以及纯蒸汽管道采用不锈钢(SUS)管时，其管道加工、安装应符合下列规定：

　　1 不锈钢管在堆放、加工过程中，不应直接与碳钢支架管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离。

　　2 管道连接宜采用焊接、焊环活套法兰和凹凸法兰等连接方式。

　　3 焊接应采用自动焊，管内灌充纯氩气(纯度99.999%)直至焊接、吹扫完毕。管壁冷却后再用四氯化碳脱脂，然后封闭管口。施焊方向与充气气流方向一致。

　　4 管道部件的点固焊可采用手工钨极氩弧焊，充氩应直至管壁冷却。

　　5 设计无要求时，法兰垫片宜采用非金属的聚四氟乙烯或软质聚氯乙烯板。法兰紧固螺栓应采用不锈钢材料。

　　6 焊接人员应有相应资质，施焊前应按施工要求做出样品，并应在检验合格后上岗。

　　7 管道系统安装应具备无不流动死水段的特性，系统安装后应有不小于0.5%的坡度。系统管道和所有设备的安装应具有残余水放空能力。

　　8 管道在焊接、安装结束后，应将管内焊缝氧化物冲洗干净，再进行脱脂和酸化钝化，并记录在案。

　　7.5.6 纯水、高纯水管道当采用偏聚二氟乙烯(PVDF)管时，应符合本规范第6.3.6条的相关要求;当采用硬聚氯乙烯(PVC)管、聚丙烯(PP)管和工程塑料(ABS)管时，其管道加工、安装应符合下列规定：

　　1 管道加工、安装时应在室温5℃以上、相对湿度85%以下的清洁环境中进行。

　　2 管道的连接宜采用粘接、焊接、平焊法兰连接及活接头连接。

　　3 管道或管件的承口不应歪斜和厚度不匀。管端不应有裂缝。管道的承插间隙不应大于0.3mm。

　　4 管道在粘接前，应对粘接面进行磨砂和清洁处理，不得沾污。应远离火源。承口上涂胶粘剂，应不少于2次。应保证插入承口的深度，插入深度达到规定后应保持20min。

　　5 活接头的接管与管道应采用粘接、焊接或螺纹连接。

　　6 埋地敷设时，应对垫层进行处理或设简易管沟;安装在地面上时，应设防护罩。

　　7 管道采用焊接或平焊法兰连接时，应采用自动或牛自动热焊机。管道法兰应根据不同厚度加工坡口。焊缝应填满，并高于管子表面2mm～3mm，宽度均匀，不应有焦黄、断裂、虚焊等缺陷。焊缝强度不应低于母材的60%，焊缝材质应与母材相同。不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。

　　8 PVDF管道焊接时应为均匀的双重焊道，焊道宽度由壁厚确定，并不应小于2mm。

　　9 管道支、吊架不应设在管子接头、焊缝处。所有阀门应以支架支承。支、吊架与管子之间应填入软质绝缘物分隔。

　　10 穿越围护结构时，应设套管，套管内不应有接头。

　　11 直管段长度超过20m时，应安装伸缩管。

　　7.5.7 纯水、高纯水管道系统压力试验合格后，应在系统运转前进行自来水冲洗，冲洗速度宜大于2m/s，直至冲洗前后水质相同。冲洗后应再用10%双氧水进行后级循环消毒4h以上，然后用反渗透处理的水冲洗直至前后水质符合设计要求。

　　7.6 分项验收

　　7.6.1 水系统分项验收应符合下列规定：

　　1 水系统分项验收应按管道系统、检验批或分项工：程分别进行。

　　2 分项验收中需特别试验时，应由有资质的检验单位承担试验工作，或由监理人员参加试验工作。

　　3 应验收下列文件：

　　1)纯化水系统工艺流程图;

　　2)纯化水系统设备平面布置图;

　　3)电控系统原理图;

　　4)电气接线图;

　　5)管线走向图;

　　6)清洗和消毒记录。

　　7.6.2 水系统分项验收应包括以下主控项目：

　　1 管材、管件及其施工方法应符合设计要求。

　　检验方法：检查文件、记录。

　　检验数量：全部。

　　2 管材、管件、阀门等组对时，应做到内外壁平齐，对不锈钢管、PVDF管组对间隙相差不得大于0.2mm;非金属管相差不大于1mm;承插间隙应符合要求。

　　检验方法：平板尺、塞尺量并观察检查。

　　检验数量：抽查30%，至少1个系统。

　　3 焊接样品的检验数据符合设计要求。

　　检验方法：检查检验报告。

　　检验数量：全部。

　　4 承压管道应进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍，并保持30min不泄漏。

　　5 纯化水系统应同时开放最大数量配水点达到额定流量，循环系统达到设计循环流量。

　　检验方法：观察检查。

　　检验数量;全部。

　　6 热水管道应在工作温度流动下试验，并保持30min不泄漏。

　　检验方法：现场试压试验。

　　检验数量：抽查30%，至少1个系统。